真正了解双级压缩的节能原理，才能更好地让空压机节能！

据统计，压缩机耗电量占主要工业设备耗电量的15%，全国压缩机每年耗电量约为2500亿千瓦时。按照全国压缩机平均节电15%，平均电价0.65 元计算，每年将创造节能效益244亿元，市场前景广阔。

空压机系统是制造行业的生产辅助设备或动力设备，其能源消耗达到企业总能耗的10～60.66%。空气压缩机老旧、使用年限较长致使主机磨损，螺杆间隙增大在压缩空气的过程中空气泄漏同样增大，以至于排气量降低、导致设备利用率低下，单级压缩螺杆空气压缩机组，输入比功率较高而利用率低，不属于国家节能认证设备。

随着社会的发展、科技的进步、机械加工设备的改良及加工精度的提高，社会及企业对节能产品追求，代表最新技术的双级压缩机体应运而生。

同功率压缩机体，双级压缩机体效率比单级压缩机体效率高15%（如单级压缩为旧机体，则效率更低，压缩效率将远大于15%）。

双级压缩的原理和优点：

双级压缩就是把一级压缩转子和二级压缩转子组合在一个机壳内，并分别通过斜齿轮直接传动。自然空气通过空气过滤器进入第一级压缩，在压缩腔与少量润滑油混合，同时将混合气体压缩到级间压力。压缩后的气体进入冷却通道，与大量油雾接触，从而大大降低了温度。降温后的压缩气体进入第二级转子，进行二次压缩，被压缩到最终排气压力，最后通过排气法兰排出压缩机。

根据工程热力学理论，空压机在压缩过程中等温压缩最省功。（温度高的时候气体的密度越低，压缩需要用的功就多）。不仅如此，等温压缩不但可以减少消耗的功，还能降低压缩后气体的温度，使空压机材料的使用更为宽广和经济，使空压机的运行更为可靠。

但是等温压缩，就要使气体热量随时与外界交换，气体温度与外界相等，在实际工作中是不可能实现的。而通过分级压缩加中间冷却是降低排气温度的有效方法。单级压缩机体具有冷却的不完善性，双级压缩的机体有完善的级间冷却设计和双级压缩过程中的冷却的完善性。

此外，两对转子同时做功，打气速度快，出气量大，这点是单级无可替代的优势。而且由于双级压缩，每级的压缩比较单极压缩要小很多，转子和轴承受到的压力小，再加上转子直径大、转速低，所以运行更可靠。

双级压缩机体每级压缩比降低，所以转子间的压缩空气泄漏大为降低，提高了机体的容积效率。双级压缩机体均引入轴向进气设计，充分利用了螺杆的有效长度，使压缩效率最佳化，也减少了径向不平衡力，提高了部件的寿命，也显著降低了运行噪音。双级压缩机体采用了最新的高效转子型线设计，降低了每一级的转子轴承载荷。一级和二级螺杆的转子均运行在最佳的齿顶速度。

同等功率的电机做工产生的出气量来说，双级普遍比单级高13%-15%，相当于90kW的一台双级压缩空压机同等能耗下能产出一台110kW单级压缩空压机的气量。